Solidité certifiée, Qualité prouvée
Quelle doit être la robustesse d’un sac de courses ?
La réponse dépend bien sûr de l’usage prévu. Nous avons une grande expérience de nombreux types de sacs réutilisables, en particulier pour le commerce alimentaire, où les exigences sont les plus élevées.
Qualité certifiée pour les sacs réutilisables
Pour aider à la fois les détaillants et les clients, le Shopping Bag Group national a chargé RISE (Research Institutes of Sweden) de développer une norme de certification pour les sacs réutilisables. Aujourd’hui, nous sommes l’entreprise disposant du plus grand nombre de sacs certifiés en Suède – une réussite dont nous sommes fiers.
Les sacs certifiés portent un label de qualité confirmant qu’ils peuvent être soulevés et posés sur une surface dure au moins 20 fois avec le poids spécifié. De plus, ils doivent résister aux contraintes les plus courantes au cours de leur durée de vie, soit l’équivalent d’une utilisation hebdomadaire pendant un an (50 fois).
Des tests rigoureux pour une longue durée de vie
Pour être certifié comme sac réutilisable, un produit doit répondre à des exigences strictes. Les tests varient selon le matériau, mais visent à vérifier si les sacs résistent à un usage répété. Ils couvrent les contraintes les plus courantes qu’un sac réutilisable peut rencontrer au cours de sa durée de vie.
Testé selon les normes européennes
Les méthodes de test des sacs de courses ont été développées par RISE et sont spécifiques aux sacs réutilisables. Elles reposent sur la norme européenne SS-EN 13 590 et d’autres normes bien établies.
Le processus de test et de certification de RISE garantit aux fabricants comme aux consommateurs que les produits sont de haute qualité et durables.
Les tests comprennent cinq étapes clés :
- Détermination de la capacité de charge – charges sèches
- Détermination de la capacité de charge – charges humides
- Solidité des couleurs
- Résistance à la perforation
- Allongement des poignées
Des normes auxquelles vous pouvez faire confiance
Du tout premier échantillon à l’inspection finale, chaque étape de notre processus est conçue pour préserver la qualité. En combinant des contrôles stricts avec une collaboration étroite, nous veillons à ce que chaque sac réponde non seulement à vos attentes, mais également aux nôtres.
Du premier échantillon à l’expédition finale
- PPS (Pre-Production Sample) – échantillon de référence
Une pièce de référence produite avant le début de la production de masse, garantissant que toutes les parties s’accordent sur la norme approuvée. Toute la production et les inspections ultérieures se basent sur cet échantillon. - DUPRO (During Production Inspection) – contrôle en cours de production
Un contrôle ponctuel effectué pendant la production, souvent axé sur des éléments critiques tels que la teinture ou l’impression du tissu, afin de garantir la qualité avant la finalisation. - PSI (Pre-Shipment Inspection) – inspection finale
Réalisée une fois la production terminée et avant l’expédition. Des échantillons aléatoires sont comparés à l’échantillon de préproduction approuvé, et des détails tels que l’emballage et la taille des cartons sont vérifiés.
Comment la qualité est mesurée
Au-delà de ces points de contrôle, l’AQL (Acceptable Quality Limit) est utilisé pour déterminer si une expédition peut être approuvée. L’AQL est une norme internationale (ISO 2859) pour le contrôle par échantillonnage des marchandises. Elle est utilisée dans la production et le commerce pour déterminer si un lot de produits atteint des niveaux de qualité acceptables sans avoir à inspecter chaque article individuellement. Le système précise le nombre de défauts autorisés lors d’un contrôle par échantillonnage aléatoire, et les exigences varient selon le produit – les produits médicaux, par exemple, sont soumis à des niveaux plus stricts que les textiles.
LES DÉFAUTS SONT GÉNÉRALEMENT CLASSÉS EN TROIS CATÉGORIES DANS LE CADRE DES INSPECTIONS AQL :
- DÉFAUTS MINEURS : imperfections esthétiques qui n’affectent pas la fonctionnalité.
- DÉFAUTS MAJEURS : défauts qui affectent la fonction ou qui s’écartent de l’échantillon approuvé.
- DÉFAUTS CRITIQUES : problèmes graves qui rendent le produit dangereux ou inutilisable.
